Steigende Energiepreise haben die Kosten für Floatglas deutlich erhöht und damit die Produktion von Isolierglas (IG) teurer gemacht als je zuvor. Da Floatglas der wichtigste Rohstoff für Isolierglaseinheiten ist, stehen Hersteller unter Druck, effizientere Wege zur Kostensenkung zu finden und wettbewerbsfähig zu bleiben. Die gute Nachricht: Mit moderner Technologie lassen sich erhebliche Energieeinsparungen erzielen.
Beginnen Sie beim Waschprozess
Das Waschen und Trocknen von Glas gehört zu den energieintensivsten Schritten in der Isolierglasproduktion. Moderne Glaswaschmaschinen können den Energieverbrauch um bis zu 25 % senken. Sie schalten Trocknungszonen automatisch ab, wenn sie nicht benötigt werden, und schließen die Gebläseklappen, wenn sich kein Glas in der Maschine befindet. Zusätzlich trägt ein geschlossener Wasserkreislauf mit Scheibenfiltersystem dazu bei, den Wasserverbrauch um das bis zu 15-Fache zu reduzieren und weitere Energie einzusparen.
Das richtige Fördersystem wählen
Rollenförderer mögen effizient erscheinen, können jedoch Low-E-Glas beschädigen und Kratzer verursachen, was kostspielige Nachproduktionen nach sich ziehen kann. Moderne Luftkissen-Fördertechnik vermeidet dieses Risiko, erhält die Glasqualität und reduziert Ausschuss.
Die Effizienz einzelner Komponenten optimieren
Moderne Isolierglaslinien nutzen intelligente Motoren und gemeinsame Antriebssysteme, sodass nur die Förderer aktiv sind, auf denen sich tatsächlich Glas befindet. Dadurch wird der Energieverbrauch deutlich reduziert. Zusätzlich kann beim Abbremsen entstehende Bewegungsenergie wieder in elektrische Energie umgewandelt werden, wodurch bis zu 20 % zusätzliche Energie eingespart werden können. Der Wechsel von pneumatischen zu hydraulischen oder elektrischen Antrieben kann den Energieverbrauch sogar um das bis zu Siebenfache reduzieren.
Maximale Effizienz mit TPS®-Technologie
Für höchste Effizienz bietet sich das Thermo Plastic Spacer-System (TPS®) von Glaston an. Es ersetzt mehrere Einzelmaschinen durch einen einzigen Applikator, vereinfacht den Produktionsprozess und verkürzt die Taktzeiten. Werden Dreifach-Isolierglaseinheiten statt in acht nur in sechs Stunden produziert, spart dies täglich bis zu zwei Stunden Energieverbrauch ein. Das neue TPS®-Fasspumpensystem verbessert zudem die Wärmedämmung und vermeidet unnötige Aufheizzyklen.
TPS®-Isolierglaseinheiten bieten eine bessere thermische Leistung: Der U-Wert ist um 12 % niedriger und die Wärmeübertragung am Randverbund um 60 % geringer als bei herkömmlichen Aluminium-Abstandhaltern.
Fazit
Angesichts hoher Energiepreise können bereits kleine Optimierungen zu erheblichen Einsparungen führen. Die Investition in moderne und energieeffiziente Technologien ist nicht nur sinnvoll, sondern entscheidend für die langfristige Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität in der Isolierglasindustrie.
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